A segurança de máquinas é um compromisso essencial para a indústria moderna.

Ela não se limita ao cumprimento de normas, mas abrange o cuidado com a vida das pessoas, a proteção dos processos produtivos e a preservação de um futuro sustentável para todos os envolvidos.

Máquinas, para que possam realizar suas funções específicas, possuem partes que apresentam condições perigosas e que podem causar situações de perigos para as pessoas que interagem no seu processo, e que devem ser sistematicamente identificadas. Associado a cada perigo, há um nível de risco, que deve ser estimado e avaliado. Desta forma, medidas de redução de risco podem ser definidas e priorizadas.

Nesse cenário, a apreciação de riscos se destaca como uma ferramenta indispensável. Porém, é fundamental compreender como elaborá-la corretamente, evitando erros comuns que podem comprometer sua eficácia e, em última instância, a segurança.

Quem pode elaborar uma apreciação de riscos?

Uma das questões que mais geram discussões, sem dúvidas, é relacionada à responsabilidade sobre a elaboração da Apreciação de Riscos, com a ideia de que esta pode ser conduzida por uma única pessoa com formação específica, como um engenheiro mecânico com pós-graduação em segurança do trabalho. Embora o conceito de Profissional Legalmente Habilitado (PLH) seja importante, ele não deve ser interpretado de maneira restritiva.

De acordo com a NR-12, os sistemas de segurança devem ser implementados conforme apreciação de riscos e sob responsabilidade de profissional legalmente habilitado (PLH - que, conforme Anexo IV - Glossário, trata-se do profissional que comprove conclusão de curso específico em sua área de atuação em instituição reconhecida pelo sistema oficial de ensino e que seja devidamente registrado no conselho da classe profissional).

A Resolução Nº 359/1991 do CONFEA estabelece, no Art. 4º, item 8, que é atribuição do profissional de Engenharia de Segurança do Trabalho Estudar instalações, máquinas e equipamentos, identificando seus pontos de risco e projetando dispositivos de segurança.

Conforme a norma técnica ABNT NBR ISO 12100:2013, para a execução da apreciação de riscos e consequente redução desses riscos, o projetista é quem deve levar em consideração diversos fatores, a fim de identificar perigos e situações perigosas, estimar e avaliar riscos, e definir medidas para eliminar perigos ou reduzir riscos associados ao perigo.

Já o relatório técnico ABNT ISO/TR 14121-2:2018 afirma que A apreciação de riscos é geralmente mais completa e eficaz quando realizada por uma equipe, com seu tamanho sendo variável, com base na abordagem selecionada para o trabalho, a complexidade da máquina e o processo em que esta é utilizada. Além disso, recomenda que esse time tenha um líder, responsável por assegurar a execução adequada de todas as fases do trabalho, até à apresentação dos resultados às partes interessadas. Em relação aos membros da equipe, propõe-se que possam comprovar conhecimentos, habilidades e competências para atender às demandas técnicas e normativas, além de compreender como fatores humanos influenciam nas tomadas de decisão.

Dessa forma, pode-se concluir que a elaboração de uma Apreciação de Risco requer uma abordagem multidisciplinar, que normalmente é representada pela figura de um autor/condutor principal (líder), mas que envolve profissionais de diversas áreas de atuação, e que haja uma responsabilização técnica por engenheiro de segurança do trabalho, registrado e ativo no CREA.

Uma máquina, por definição, terá pelo menos uma parte móvel, sendo acionada por fonte de energia diferente da força humana ou animal. Partes estruturais mecânicas, sistemas elétricos, aspectos ergonômicos (ou, mais especificamente, condições de trabalho não adequadas às pessoas), entre outras características, podem conter diversas fontes de perigo. E proteções mecânicas, sistemas de controle alimentados por energia elétrica, transmissões de potência hidráulica e/ou pneumática, e inclusive aplicações em software relacionado à segurança podem contribuir para a redução de riscos. A própria (e já citada) ABNT NBR ISO 12100:2013 cita, no Anexo B, nove tipos distintos de perigos típicos, com suas respectivas áreas de conhecimento, além da combinação entre esses perigos.

Pouco provável que algum profissional, por mais qualificado que seja, possua todas as competências necessárias para lidar com as diversas dimensões de uma apreciação de riscos. Por isso, a composição de equipes com expertise em diferentes áreas é um aspecto central para o sucesso do processo.

Erros Comuns e Uso Inadequado de Normas

Outro equívoco muito frequente envolve o uso inadequado do relatório técnico ISO/TR 14121-2, que muitas vezes é tratado como norma. É importante esclarecer: relatórios técnicos não possuem força normativa e devem ser utilizados apenas como suporte para as normas de referência. No caso da segurança de máquinas, a norma válida e globalmente reconhecida para a elaboração da apreciação de riscos é a ISO 12100, que substituiu a antiga ISO 14121-1 e as edições prévias ISO 12100-1 e -2 em 2010. No Brasil, a ABNT NBR ISO 12100 é a norma oficial, equivalente em teor à norma internacional citada. Essa transição marcou uma evolução no entendimento das melhores práticas de apreciação de riscos, mas também trouxe consigo uma série de mal-entendidos.

Além disso, no Brasil, é essencial considerar a NR-12, que é uma regulamentação, tem força de Lei e estabelece requisitos específicos para garantir a segurança no trabalho com máquinas e equipamentos. Enquanto a ISO 12100 é uma norma técnica internacional que fornece os princípios gerais para a apreciação e redução de riscos, a NR-12 adapta esses conceitos ao contexto brasileiro, trazendo exigências detalhadas que refletem as necessidades e os desafios locais. Juntas, elas formam uma base sólida para a análise, permitindo que as empresas se alinhem tanto às melhores práticas globais quanto às regulamentações nacionais.

O uso isolado do ISO/TR 14121-2 para a elaboração da apreciação de riscos, como se fosse uma norma, além de tecnicamente incorreta, resulta frequentemente em análises incompletas, por exemplo, na correta determinação dos limites do maquinário, na classificação dos perigos identificação e no embasamento técnico para a tomada de decisão, por parte do(a) projetista, sobre as medidas de redução de risco. Esses elementos são fundamentais para garantir que o processo de avaliação seja abrangente e eficaz.

É preciso lembrar que o objetivo desse relatório técnico é de guiar a escolha de métodos, ferramentas e exemplos para a aplicação da norma principal. Assim, qualquer apreciação que se declare “conforme ABNT ISO/TR 14121-2” está tecnicamente equivocada, pois a norma vigente é a ABNT NBR ISO 12100, que deve ser o alicerce de toda análise.

Ademais, a apreciação de riscos não deve se limitar a uma única norma. Dependendo das tecnologias e sistemas envolvidos, é necessário considerar normas complementares, como a ABNT NBR 14153, a ABNT NBR ISO 13849 ou até a IEC 62061, que tratam de sistemas de controle relacionados à segurança, entre outras. No Brasil, a NR-12 reforça a importância de abordar também aspectos como documentação técnica, procedimentos e permissões de trabalho, proteção coletiva e individual, e manutenção preventiva, alinhando o processo às demandas regulatórias locais.

HRN, se não vem de uma norma, por que é tão utilizado?

O método conhecido como HRN (do termo “Hazard Rating Number”), apesar de significar, em tradução livre para o português, “Número de Classificação do Perigo”, trata-se de uma ferramenta de estimativa de riscos. A diferença entre os termos “perigo” e “risco” já é bastante consolidada dentro da disciplina de Segurança de Máquinas.

Publicado em sua “versão inicial” em Junho de 1990 por Chris Steel no periódico britânico The Safety & Health Practitioner, este método envolve fazer uma aproximação qualitativa de quatro parâmetros, associando a cada seleção qualitativa, chamada “frase descritiva”, um valor numérico que será utilizado como um fator multiplicativo para resultar em um valor que, por sua vez, direciona em uma classificação do risco, refletindo a importância da tomada de ação requerida, seja por limite de tempo para a tomada de ação, consideração de tolerância ou por definição de plano estratégico. Em 1999, um outro autor, Joaquim Casal, cita, em seu livro Análisis del riesgo en instalaciones industriales, o HRN como um método adequado para comparar situações e orientar decisões sobre medidas mais adequadas, com uma abordagem mais simplificada para a estimativa de riscos, evitando as desvantagens de outras metodologias mais complexas, dispendiosas e demoradas.

Devido ampla movimentação na Europa para conformidade de máquinas e equipamentos para Marcação CE, diversas ferramentas, incluindo softwares, foram desenvolvidas a partir da segunda metade da década de 1990 para conduzir as apreciações de risco, em conformidade com as normas harmonizadas, que presumem conformidade com a legislação. Para atender aos requisitos da EN ISO 12100 (versão Europeia harmonizada da ISO 12100), alguns parâmetros do HRN foram alterados, criando relações com os “elementos de risco” previstos:

A coleta de informações é uma etapa sensível para que a estimativa da seleção dos parâmetros seja menos subjetiva e mais embasada. Ainda assim, todo o processo está sujeito à experiência e percepção das pessoas que compõem o time multidisciplinar de condução da apreciação de riscos. Por isso, é crucial conhecer e compreender cada elemento e seus respectivos aspectos para a efetividade do resultado.

O método não é “fechado” e permite a variação das frases descritivas e tabelas de valores, possibilitando tanto a adequação da ferramenta por certas indústrias, quanto a padronização para seu uso em softwares e planilhas, o que, de certa forma, reforçou e disseminou seu uso, inicialmente dentro no mercado Europeu, e atualmente para diversas aplicações de segurança em máquinas ao redor do mundo.

Para concluir:

Quando analisamos os erros mais comuns no processo de apreciação de riscos, percebemos que eles estão diretamente ligados à falta de uma visão integrada e ao desconhecimento do papel de cada documento técnico. Porém, a solução para esses desafios está ao alcance: investir em equipes qualificadas, adotar uma abordagem multidisciplinar e utilizar normas e relatórios técnicos de maneira complementar são passos decisivos para garantir não apenas conformidade, mas, principalmente, segurança.

O futuro da segurança de máquinas depende de escolhas conscientes embasadas em conhecimento. E essas escolhas começam hoje.

*Leonardo Fazzilani é especialista em segurança industrial e adequação de máquinas da Schmersal